KOMPAS.com – Polygon er indónesískt hjólamerki staðsett í Sidoarjo-héraðinu á Austur-Jövu.
Ein af verksmiðjunum er staðsett við Veteran Road, Jalan Lingkar Timur, Wadung, Sidoarjo og framleiðir þúsundir Polygon-hjóla á hverjum degi.
Ferlið við að smíða hjól byrjar frá grunni, byrjað er með hráefni og endar með því að hjólið er gert aðgengilegt almenningi.
Framleidd hjól eru einnig mjög fjölbreytt. Það eru fjallahjól, götuhjól og rafmagnshjól sem eru einnig framleidd í verksmiðjunni.
Fyrir nokkru síðan hafði Kompas.com þann heiður að heimsækja aðra verksmiðju Polygon í Situarzo.
Framleiðsluferlið fyrir Polygon hjól hjá Sidoarjo er svolítið öðruvísi en það sem aðrar hjólaverksmiðjur gera.
Þessi staðbundni hjólaframleiðandi var stofnaður árið 1989 og leggur áherslu á gæði hjólanna sem hann framleiðir og framkvæmir allt ferlið í einni verksmiðju.
„Hægt er að tryggja öll gæði fyrir allar gerðir hjóla því við höfum stjórn á öllu frá upphafi til enda.“
Þetta sagði Steven Vijaya, forstjóri Polygon Indonesia, nýlega við Kompas.com í Sidoarjo á Austur-Jövu.
Á einu stóru svæði eru nokkur stig í smíði hjóla frá grunni, þar á meðal að skera rör og suða þau við grindina.
Hráefni eins og krómstálpípur eru sett á staðinn og síðan tilbúin til skurðarferlisins.
Sum þessara efna eru flutt inn beint frá útlöndum, en til að fá sterkan og endingargóðan hjólagrind er nauðsynlegt að nota sprautumótunartækni.
Pípurnar fara síðan í gegnum skurðarferli eftir því hvers konar hjól á að smíða.
Þessir bitar eru pressaðir einn í einu eða snúið að ferningum og hringjum með vélum, allt eftir því hvaða lögun er óskað.
Eftir að pípan hefur verið skorin og mótuð er næsta ferli stigvaxandi eða rammanúmerun.
Þetta málsnúmer er hannað til að veita bestu mögulegu gæði, þar á meðal þegar viðskiptavinir vilja ábyrgð.
Á sama svæði suða tveir verkamenn rör við fremri grindina á meðan aðrir suða aftari þríhyrninginn.
Tveir myndaðir rammar eru síðan soðnir saman aftur í samruna- eða samrunaferli til að verða að snemma hjólaramma.
Í þessu ferli er strangt gæðaeftirlit framkvæmt til að tryggja nákvæmni hverrar suðuferlis.
Auk þess að klára handvirka suðuferlið á þríhyrningsrammanum er einnig hægt að gera það með vélrænni suðuvél í miklu magni.
„Þetta var ein af fjárfestingum okkar til að flýta fyrir framleiðslu vegna mikillar eftirspurnar,“ sagði Yosafat frá Polygon-teyminu, sem var leiðsögumaður í verksmiðju Polygon í Sidoarjo á þeim tíma.
Þegar þríhyrningslaga fram- og afturgrindin eru tilbúin er hjólagrindin hituð í stórum ofni sem kallast T4 ofn.
Þetta ferli er fyrsta stig upphitunar, kallað forhitun, við 545 gráður á Celsíus í 45 mínútur.
Þegar agnirnar verða mýkri og minni er röðunin eða gæðaeftirlitið framkvæmt aftur til að tryggja að allir hlutar séu nákvæmir.
Eftir að miðjusetningarferlinu er lokið er ramminn hitaður aftur í T6 ofni við 230 gráður í 4 klukkustundir, sem kallast eftirhitameðferð. Markmiðið er að gera rammaagnirnar stærri og sterkari aftur.
Rúmmál T6 ofnsins er einnig stórt og hann getur sprautað um 300-400 ramma í einu.
Þegar grindin er komin úr T6 ofninum og hitastigið hefur náð jafnvægi er næsta skref að skola hjólgrindina með sérstökum vökva sem kallast fosfat.
Tilgangur þessarar aðferðar er að fjarlægja allan óhreinindi eða olíu sem enn er fest við grindina þar sem hjólagrindin fer síðan í gegnum málunarferlið.
Rammarnir eru upp á aðra eða þriðju hæð í mismunandi byggingum, hreinsaðir úr byggingunni þar sem þeir voru upphaflega smíðaðir, og sendir til málunar og límingar.
Grunnurinn á fyrstu stigum ætti að veita grunnlitinn og um leið þekja yfirborð rammaefnisins til að gera litinn litríkari.
Tvær aðferðir voru einnig notaðar í málningarferlinu: handmálun með aðstoð starfsmanna og notkun rafsegulúðabyssu.
Máluðu hjólagrindurnar eru síðan hitaðar í ofni og síðan sendar í sérstakt herbergi þar sem þær eru slípaðar og málaðar upp á nýtt með aukalit.
„Eftir að fyrsta lagið af málningu er bakað er gegnsætt lag bakað og síðan verður önnur málningin blá aftur. Síðan er appelsínugula málningin bökuð aftur, þannig að liturinn verður gegnsær,“ sagði Yosafat.
Límmiðar með marghyrningamerkjum og öðrum límmiðum eru síðan festir á hjólrammann eftir þörfum.
Hvert rammanúmer sem hefur verið til frá upphafi framleiðslu hjólaramma er skráð með strikamerki.
Eins og með framleiðslu mótorhjóla eða bifreiða, er tilgangurinn með því að setja strikamerki á þetta VIN-númer að tryggja að gerð mótorhjólsins sé lögleg.
Á þessum stað er ferlið við að setja saman hjól úr ýmsum hlutum hannað með mannlegum styrk.
Því miður leyfir Kompas.com ekki ljósmyndun á þessu svæði vegna persónuverndarástæðna.
En ef þú lýsir samsetningarferlinu, þá er allt gert handvirkt af starfsmönnum sem nota færibönd og nokkur fleiri verkfæri.
Samsetningarferlið á hjólum hefst með uppsetningu dekkja, stýris, gaffla, keðja, sæta, bremsa, hjólabúnaðar og annarra íhluta sem teknir eru úr aðskildum íhlutageymslum.
Eftir að reiðhjól hefur verið breytt í reiðhjól er það prófað til að meta gæði og nákvæmni í notkun.
Sérstaklega fyrir rafmagnshjól er gæðaeftirlit framkvæmt á ákveðnum svæðum til að tryggja að allar rafmagnsaðgerðir virki rétt.
Hjólið var sett saman og prófað með tilliti til gæða og afkösta, síðan tekið í sundur og pakkað í frekar einfaldan pappaöskju.
Þessi rannsóknarstofa er fyrsta undirbúningsferlið áður en hugmynd að hjóli er áætluð til fjöldaframleiðslu.
Polygon-teymið mun hanna og skipuleggja þá gerð hjóls sem það vill nota eða smíða.
Þegar sérstök vélmennaverkfæri eru notuð byrjar það á gæðum, nákvæmni, viðnámi, endingu, titringsprófunum, saltúða og nokkrum öðrum prófunarskrefum.
Eftir að allt er talið í lagi mun framleiðsluferli nýrra hjóla fara í gegnum þessa rannsóknarstofu til fjöldaframleiðslu.
Upplýsingar þínar verða notaðar til að staðfesta reikninginn þinn ef þú þarft aðstoð eða ef þú tekur eftir óvenjulegri virkni á reikningnum þínum.